在中密度板（中纖板）的生產過程中，從生產道工序開始，料場貯存、削片，直到較后一道砂光工序，每道工序都有不同程度的原料損耗，特別是裁邊和砂光工序，原料損耗相當嚴重，使得企業(yè)產品成本居高不下；其次因原料中添加了膠黏劑，相對的膠黏劑施加成本加大；另外，因裁邊下腳料和砂光粉含水率低于13%，纖維及粉塵隨風四處飄散，不但影響環(huán)保，而且容易引起火災，給企業(yè)帶來很大安全隱患。如何有效利用裁邊下腳料和砂光粉，成為陜西省龍草坪林業(yè)局中密度板廠（簡稱龍草坪廠）面臨的實際問題。本文介紹龍草坪廠在利用裁邊下腳料和砂光粉方面采取的一些措施，供情況相近的小型中密度板企業(yè)參考。

1生產情況

龍草坪廠始建于1996年，有一套國產設計能力為1.5萬m3的中密度板生產設備，主要生產規(guī)格為4×8×15mm的中密度板，工藝要求鋪裝預壓后，板坯尺寸寬1320～1370mm、長2540～2590mm、厚220mm。由于是早期國產設備并服役時間較長，設備精度降低，加之操作工的素質不高，操作不夠熟練，為防止推板器推壞板坯，避免熱壓后板邊裁斜及邊角松軟等產生不合格品，在實際生產中，板坯鋪裝尺寸都取較大值；于是，裁邊后每張板至少有150mm×(2590+1220)mm×18mm=10287cm3的裁邊下腳料，再經(jīng)砂光工序，又產生1220mmX2440mm×3mm=8930cm3的砂光粉，兩者合計19217cm3。中密度板的密度按0.8g/cm3計算，僅裁邊下腳料和砂光粉兩項，每張板的纖維損耗約19217Cm3×0.8g/cm3=15.4kg。熱壓板由原來8層改為10層，日產量增加。據(jù)統(tǒng)計，正常生產時，每天生產中密度板約960張，可產生14.8t裁邊下腳料和砂光粉，月產27600張中密度板，要產生425的裁邊下腳料和砂光粉，加上其他工序的原料損耗，平均每生產1m3的中密度板，需要1.56m3的原料，有0.56m3的原料資源被浪費，占中密度板原料的35.7%。

1998年天保工程實施前，龍草坪廠對裁邊下腳料堆放沒有采取任何措施，堆放在車間門口，道路兩旁，很少部分以不到原料價格的五分之一，賣給當?shù)剞r民燒火；也曾試圖做鍋爐燃料代替燃煤，利用削片機粉碎后進入料倉，因粉塵太大等弊端較多，影響生產而終止，結果裁邊下腳料堆積如山。砂光粉收集房容積為50m3，正常生產3天堆滿，砂光粉四處飛揚；沒有利用渠道，只能送給當?shù)剞r民，也曾聯(lián)系過幾家加工焚香和以砂光粉為原料制造中密度板的小作坊，因用量太小，仍有大量砂光粉堆積在露天，和下腳料一樣成為廠區(qū)安全的較大隱患。

隨著天保工程的實施，封山育林后，龍草坪廠的原料供應一下子中斷，因缺乏原料，生產動動停停，幾乎處于癱瘓狀態(tài)。解決原料問題成為當務之急，一方面通過向附近及周邊地區(qū)貼布告，廣泛宣傳，開拓原料的收購渠道；另一方面通過加強生產管理，對生產環(huán)節(jié)采取適當措施，有效利用現(xiàn)有的裁邊下腳料和砂光粉。

2生產工序分析

通過對生產環(huán)節(jié)各工序認真研究，抽檢一個班的裁邊下腳料，進行稱量統(tǒng)計，按照原料的使用情況，分析各工序原料利用率，找出原料損耗的關鍵環(huán)節(jié)，見表1。

從表1可看出，中密度板生產過程，每道工序都有損耗，原料損耗率達35.7%，但原料損耗較多的是裁邊和砂光工序，二者占原料損耗總量的80%。受設備狀況及人為因素影響，各道工序造成的損耗無法杜絕，但損耗量的多少可以控制，因此，加強各道工序工藝參數(shù)的控制，減少工序損耗，抓關鍵環(huán)節(jié)，特別是在鋪裝、裁邊和砂光工序，減少原料損耗，并對其合理有效地利用，以降低原料成本。

3采取措施

3.1合理確定鋪裝工藝參數(shù)，減少工序損耗

較關鍵是鋪裝尺寸的控制，在保證鋪裝質量的前提下，調整齊邊鋸之間的距離，較大限度地減少鋪裝寬度、長度尺寸；在設計密度0.7～0.8g/cm3范圍內取中間值，適當降低鋪裝厚度，原來設計的18mm厚度規(guī)更換為17.5mm，使中密度板的密度適當降低。一般生產15mm的中密度板，幅面尺寸為4×8，鋪裝板坯寬度由1370mm降到1320mm；長度由2590mm降到2540mm；厚度由220mm降到210mm。調整前砂光和裁邊損耗的纖維19217Clll3；調整后裁邊損耗100mm×（2540+1220)mm×17.5mm=6580cm3、砂光損耗1220mm×2440mm×2.5mm=7442cm3，調整后共損耗纖維6580cm3+7442cm3=14022cm3，調整后平均每張板比調整前減少19217Cm3-14022cm3=5195cm3的纖維損耗，不僅節(jié)約原料而且降低了粉碎回收的費用。

通過改變熱壓板厚度規(guī)的厚度，中密度板的平均密度由原來的0.8g/cm3降到0.77g/cm3，減少了原料和膠黏劑的消耗，降低了車間生產成本。

3.2加強裁邊工序管理，控制尺寸偏差

每個班在接班后首先要校正縱橫鋸邊機的垂直度，生產過程中隨時測量中密度板的裁邊尺寸，使板材的垂直度偏差在±5mm范圍以內。

3.3改進工藝

增加一臺板條粉碎回收機，一臺與其配套的風送機，有效回收裁邊下腳料和砂光粉。在車間外面，粉碎回收機出口處，安裝一臺風送機，通過一根直徑為20cm的管道連接，送入纖維料倉上部。當熱磨機正常生產時，開動粉碎回收機，裁邊下腳料經(jīng)粉碎后，通過風送機直接進入纖維料倉。經(jīng)過這樣的改造后，砂光粉也可由風送機送入料倉。

由于裁邊下角料和砂光粉都是經(jīng)過高溫熱壓后的原料，回收利用過多會影響纖維板質量，因此摻加量不應很過25%，并且和干燥后的纖維同時進入纖維料倉，使兩種纖維混合均勻。為了保證中密度板的質量，一方面應適當加大膠的施加量，1m3中密度板水膠施膠量增加至150kg;另一方面，加強生產管理，生產線每個班都安排一名粉碎回收機操作工，由班長統(tǒng)一指揮，其他人員協(xié)助。龍草坪廠專門制訂了嚴格的管理制度和獎罰辦法，不但調動了職工的工作積很性，原料也得到了很好的回收利用。

4結論

龍草坪廠通過對生產過程的控制，加強工序管理，降低了各工序損耗；同時通過增加設備，改進生產工藝，減少了原料的浪費，有效回收利用了裁邊下腳料和砂光粉，車間生產成本大幅度降低，裁邊下腳料和砂光粉的回收利用率達到了70%，經(jīng)過半年的生產實踐綜合統(tǒng)計，原料單耗由原來的1.561113降低到1.2m3（調整后毛板材積1320mm×2540mm×17.5mm=58674cm3，成板材積為1220mm×2440mm×15mm=44652cm3，裁邊和砂光兩項損耗共計14022cm3，裁邊和砂光兩項損耗率由原來的28.4%下降到22.2%，充分回收利用后，裁邊和砂光兩項損耗率降為22.2%×30%=6.7%，即整個生產過程原料損耗率7.3%+6.7%=14%，則1m3板子需原料1.2m3）。剩余一小部分砂光粉賣給了當?shù)氐男∽鞣唬^終徹底解決了廠內裁邊下腳料和砂光粉大量堆積、隨風飄散這一長期困擾中密度板生產的大難題，有效杜絕了因其大量堆放在廠區(qū)造成的火災隱患，降低了生產成本，提高了企業(yè)的競爭力。